تجزیه و تحلیل عمیق آلودگی و آسیب های خیس کننده در تزریق کننده های دیزل Common-Rail

آلودگی و آسیب های خیس کننده یکی از مخرب ترین و کم ارزش ترین علل اصلی خرابی زودرس در تزریق کننده های دیزل فشار بالا مدرن است.برخلاف کوکس کردن تدریجی یا فرسایش خستگی، آسیب ناشی از آلودگی به شدت بر روی قطعات هیدرولیکی دقیق عمل می کند، که اغلب منجر به از دست دادن عملکرد غیر قابل برگشت در طول یک عمر کوتاه می شود.این مکانیسم شکست ناشی از ذرات جامد وارد سیستم سوخت و در تعامل با سطوح جفت گیری تحمل تنگ تحت فشار شدید است، که منجر به خراش های خیس کننده، خیس شدن چسب و تخریب ساختاری شتاب دهنده می شود.

آلاینده ها عمدتاً شامل بقایای فلزی از فرسایش پمپ، زنگ ناشی از خوردگی مخزن سوخت، ذرات کربن سخت، slag جوش، گرد و غبار و افزودنی های بلوری از سوخت با کیفیت پایین است.بیشتر این ذرات فقط چند میکرومتر اندازه دارند، اما آنها بسیار سخت و زاویه دار هستند. در سیستم های Common-Rail، فشار سوخت می تواند به 2000 بار یا بالاتر برسد،ایجاد نیروهای هیدرودینامیک شدید که این ذرات را به میکروکلیورانس بین سوزن و راهنمای آن می کشاند، کنترل پیستون، شیر servo و صندلی نوزل. هنگامی که گیر کرده اند، این ذرات شروع به سایش سایش سه بدن می کنند، که سطوح دقیق را برش می دهد و حفره می کند.حتی خراش کوچک فیلم روغن هیدرودینامیک اصلی را از بین می برد، به سرعت افزایش فضای داخلی و از بین بردن توانایی حفظ فشار تزریق کننده.

در حالت چرخه ای با فرکانس بالا، آسیب سفت کننده به سرعت از خراش های سطحی به نقاط عمیق تکامل می یابد. سفت شدن شدید باعث تغییر هندسی نامنظم در راهنمای سوزن می شود.که منجر به گیر شدن سوزن می شود، ارتفاع ناپایدار و واکنش تاخیر آمیز. سایش روی اسپول شیر کنترل تعادل فشار را در اتاق کنترل از بین می برد و منجر به عدم ثبات مقدار تزریق و زمان بندی می شود.وقتی ذرات روی صندلی نوزل برخورد می کنند، آنها حفره های دائمی ایجاد می کنند که از مهر و موم کامل جلوگیری می کند، باعث نشت فشار بالا، نشت سوخت و پس از تزریق می شود.افزایش مصرف سوخت، نارسایی و حتی آسیب به فیلتر ذرات دیزل (DPF).

علاوه بر این، آلودگی می تواند به طور غیر مستقیم باعث فرسایش حفاری و خستگی حرارتی شود.ایجاد جدایی جریان محلی و نوسانات فشار که باعث تشکیل حباب و فروپاشی می شودسطح های خشن تر نیز گرمای بیشتری را به طور نامنظم حفظ می کنند، تغییر شکل حرارتی و خستگی مواد را تسریع می کنند. این یک حالت شکست ترکیبی ایجاد می کند که به سرعت طول عمر تزریق کننده را کوتاه می کند.

راه حل های موثر با پیشگیری شروع می شود: استفاده از فیلترهای سوخت با کارایی بالا، تعویض منظم فیلترها و جدا کننده های آب تخلیه، اجتناب از دیزل کثیف یا با کیفیت پایین،و شستشوی کل سیستم سوخت در طول تعمیراتبرای تزریق کننده هایی که سطح آنها خیس می شود، تزریق دقیق و پیچ زدن ممکن است عملکردی جزئی را بازگرداند.اجزای آسیب دیده یا کل تزریق کننده باید تعویض شوند.در عمل، کنترل آلودگی در منبع بسیار مقرون به صرفه تر از تعمیر تزریق کننده های آسیب دیده است، زیرا آسیب آسیاب اغلب پیشرفت می کند و برگشت کامل آن دشوار است.