HK REAL STRENGTH TRADE LIMITED Company News

رسوبات سوراخ نازل و کک‌سازی یکی از موذی‌ترین و رایج‌ترین حالت‌های خرابی در انژکتورهای دیزل معمولی ریل مدرن است که به جای آلودگی ساده، ناشی از فعل و انفعالات پیچیده شیمیایی، حرارتی و سیال-مکانیکی است. برخلاف رسوب سطحی، این رسوبات در داخل ریز روزنه هایی با قطر 100 تا 200 میکرومتر تشکیل می شوند، جایی که حتی یک لایه نازک می تواند به شدت ناحیه جریان، دینامیک اسپری و رفتار احتراق را تغییر دهد. مکانیسم‌های زیربنایی شامل پیرولیز در دمای بالا، پلیمریزاسیون اکسیداتیو و چسبندگی محصول جانبی ناقص احتراق است که همگی با افزایش فشار ریل و تحمل‌های سخت تولید تشدید می‌شوند. ریشه کک‌سازی، تخریب حرارتی سوخت و بخش‌های روغن روان‌کننده در نوک نازل است. در حین و پس از تزریق، سوخت دیزل باقیمانده که در حجم کیسه و سوراخ نازل به دام افتاده است در معرض گرمای شدید محفظه احتراق قرار می گیرد که اغلب بیش از 400 درجه سانتیگراد است. در چنین شرایطی، هیدروکربن های با زنجیره بلند دچار ترک خوردگی حرارتی و هیدروژن زدایی می شوند و مواد پلیمری متراکم و غنی از کربن را تشکیل می دهند. این ترکیبات محکم به دیواره های داخلی روزنه ها می چسبند و به تدریج به رسوبات سخت و نسوز تبدیل می شوند. به طور مشابه، روغن موتور باقیمانده که از طریق راهنماهای سوپاپ فرسوده یا حلقه‌های پیستون وارد محفظه احتراق می‌شود، خاکستر و اجزای آلی سنگین را افزایش می‌دهد که تشکیل رسوب را تسریع می‌کند، به‌ویژه در حالت بیکاری طولانی، کارکرد کم بار، یا سفرهای کوتاه مکرر که دمای احتراق ناپایدار باقی می‌ماند. کیفیت سوخت به طور قابل توجهی این مکانیسم را تقویت می کند. سوخت‌هایی با کسر نقطه جوش بالا، پایداری اکسیداتیو ضعیف یا ناخالصی‌های معدنی باقی‌مانده، باعث تشکیل رسوب می‌شوند. هیدروکربن های غیراشباع در دیزل با کیفیت پایین به ویژه در معرض پلیمریزاسیون تحت گرما و فشار هستند و پیش سازهای صمغ مانندی را تشکیل می دهند که به کک تبدیل می شوند. فیلتراسیون ناکافی به ذرات ریز اجازه می دهد تا به عنوان مکان های هسته ای عمل کنند و رشد رسوب را تشویق کنند و انسداد روزنه را تسریع کنند. از نظر هیدرودینامیکی، رسوبات جریان آرام سوخت مورد نظر را در داخل نازل مختل می کنند. با کوچک شدن قطر روزنه موثر، سرعت تزریق کاهش می‌یابد، نفوذ اسپری کوتاه می‌شود و کیفیت اتمیزه شدن به شدت بدتر می‌شود. جت های سوخت ناهموار می شوند و منجر به برخورد سوخت به دیواره سیلندر، احتراق ناقص، افزایش خروجی دوده و انتشار ذرات بیشتر می شود. با گذشت زمان، انسداد جزئی می تواند باعث عدم تعادل سیلندر، بیکاری خشن، اتلاف نیرو و افزایش دمای اگزوز شود. در موارد شدید، انسداد دهانه تقریباً کامل، از تحویل سوخت کافی جلوگیری می‌کند و در نتیجه باعث احتراق نادرست و آسیب احتمالی به سیستم‌های تصفیه می‌شود. علاوه بر این، رسوبات در نزدیکی صندلی سوزنی با آب بندی دقیق تداخل پیدا می کند و باعث نشتی کم فشار، دریبلینگ پس از تزریق و جریان غیرقابل تنظیم سوخت می شود. این یک چرخه خودتقویت کننده ایجاد می کند: احتراق ضعیف رسوبات بیشتری ایجاد می کند که کیفیت اسپری را بیشتر کاهش می دهد و تا زمانی که عملکرد انژکتور به طور غیرقابل برگشتی مختل شود، کک سازی بدتر می شود. از منظر مکانیزم خرابی، کک کردن نازل یک فرآیند تخریب ترموشیمیایی، پیش رونده و خود تسریع کننده است که عملکرد اصلی انژکتور ریلی مشترک فشار بالا را تضعیف می کند.  

برای تزریق کننده های مدرن دیزل common-rail، شکست ها به ندرت سطحی هستند؛ اکثر آنها ناشی از تخریب تدریجی رابط های هیدرولیکی و مکانیکی دقیق تحت بارگذاری چرخه ای با فرکانس بالا است.فشار بالادر زیر مکانیسم های اصلی شکست از دیدگاه مهندسی حرفه ای وجود دارد. جمع آوری سوراخ نوزل و کوکس کردن یکی از شایع ترین علل ریشه ای، جمع آوری کربن و کوکس شدن در داخل نوزل تزریق کننده است. احتراق ناقص، سوخت با کیفیت پایین،بازگردانی بیش از حد گاز های خروجی (EGR)، و کار طولانی مدت به تجمع بقایای کربن، هیدروکربن های سنگین و ذرات خاکستر در صندلی سوزن و درون سوراخ های تزریق منجر می شود.هندسه ی اسپری سوخت را تحریف می کنددر طول زمان، تزریق کننده حجم سوخت نامتناسق را تحویل می دهد، که منجر به نارسایی، افزایش انتشارات، کاهش قدرت می شود،و در نهایت مسدود یا به طور جزئی مسدود نوزلهمچنین سپرده ها باعث نمی شوند که سوزن به طور کامل قرار بگیرد و باعث نشت داخلی و کاهش فشار قبل از تزریق شود. سوزن و صندلی لباس پوشیدن و خستگی سوزن تزریق کننده و صندلی جفت گیری آن تحت میلیون ها ضربه فرکانس بالا در ساعت کار می کنند، به طور معمول در فشارهای بالاتر از 1600 بار.بارگیری مکرر با ضربه باعث خستگی سطح می شودذرات خیس کننده در سوخت باعث فرسایش سه بدن خیس کننده می شوند، شکاف خیس کننده را بزرگ می کنند و باعث نشت مکرر عقب می شوند.با افت قدرت مهر و موم، تزریق کننده نمی تواند فشار تزریق پایدار را حفظ کند، که منجر به ریزش، پس از تزریق و انتشار سوخت سوخته نشده می شود.فرسایش شدید در نهایت منجر به از دست دادن کنترل کامل بر زمان تزریق سوخت و مقدار آن می شود. نشت داخلی در اجزای اتصال هیدرولیکی، اتصال های هیدرولیکی دقیق، از جمله پیستون کنترل، دریچه سرو و مجموعه آرماتور، بسیار حساس به فرسایش و آلودگی هستند.ذرات ظریف باعث نمره گذاری و افزایش تصفیه می شوند، که منجر به نشت سوخت داخلی در داخل تزریق کننده می شود. این نشت باعث کاهش نیروی هیدرولیکی روی سوزن می شود، باز شدن را به تاخیر می اندازد یا پاسخ بسته شدن را کاهش می دهد.در تزریق کننده های پیزو الکتریکی و سولنویدی، نشت داخلی تعادل فشار در اتاق کنترل را تحریف می کند، که منجر به رفتار تزریق ناپایدار، تحویل سوخت ناسازگار بین سیلندر ها و سر و صدا غیر طبیعی می شود. خستگی ناکامی سیستم اجراانژکتورهای سولینوئید از خستگی در armatures مغناطیسی، مجموعه های بهار و کانکتورهای الکتریکی رنج می برند.مغناطیس سریع چرخه ای باعث ایجاد لرزش مکانیکی و استرس حرارتی می شود، باعث ایجاد میکرو ترک ها در لوله ها و اجزای آرماتور می شود. تزریق کننده های پیزو الکتریکی به دلیل خستگی حرارتی، نوسانات ولتاژ و شوک مکانیکی دچار تخریب استایل های پیزو الکتریکی می شوند.خستگی دقت عملکرد را کاهش می دهد، که باعث می شود سوزن به طور مداوم بالا نیاید، زمان تزریق ناپایدار و شکست کامل در موارد شدید باشد. فشار بیش از حد حرارتی و تغییر ساختار: اینژکتورها در معرض فشار های حرارتی شدید و نوسان در اثر احتراق قرار می گیرند. کار طولانی مدت در دمای بالا باعث نرم شدن مواد می شود.گسترش حرارتی، و تحریف هندسی قطعات دقیق. این تحریف، فاصله های بحرانی را تغییر می دهد و در حرکت سوزن دخالت می کند.فشار بیش از حد حرارتی باعث شل شدن مواد و خستگی می شود، که منجر به کاهش دائمی عملکرد و شکست فاجعه بار تزریق کننده می شود.  

در سیستم های مدرن Diesel Common Rail، پمپ فشار بالا یک مجموعه دقیق است که تحت بار گرمایی و مکانیکی شدید کار می کند.شکست های آن به ندرت ناشی از رویدادهای انفرادی است بلکه از پیشرفت های تدریجی است.، تخریب ناشی از مکانیزم که باعث ایجاد فشار، دقت اندازه گیری و یکپارچگی ساختاری می شود. یکی از علل اساسی آلودگی ناشی از فرسایش و فرسایش است. سوخت بدون فیلتر آلودگی ذرات سخت مانند فلز فلز، زنگ، سپرده های کربن،و افزودنی های بلوریاين ذرات در ميان قطره و بشکه، والف کنترل مکش، و دو والف رسيدگي قرار ميگيرنداونها فیلم روان کننده هیدرودینامیکی رو نابود می کنن، که منجر به سایش سه بدن می شود. با گذشت زمان، این باعث افزایش شفافیت شعاعی می شود و باعث نشت داخلی شدید می شود. در نتیجه پمپ نمی تواند فشار هدف ریل را حفظ کند،که منجر به تزریق ناپایدار می شود، از دست دادن قدرت و نقص های مداوم فشار پایین. فرسایش حفاری یکی دیگر از مکانیسم های اصلی شکست است. در طول ضربه مکش، جریان سریع سوخت و کاهش فشار محلی زیر فشار بخار حباب های بخار را ایجاد می کند.به عنوان فشار به شدت در طول فشرده سازی افزایش می یابد، این حباب ها به شدت در نزدیکی سطوح فلزی فرو می ریزند و مایکرو جت ها و امواج شوکی را تولید می کنند. این برخورد مکرر باعث سوراخ شدن سطح، حذف دانه ها و خستگی مواد بر روی پلنجر می شود،پورت های ورودی، و قطعات کنترل فشار. آسیب های حفاری سطوح مهر و موم را خشن می کند، گذرگاه های جریان را تحریف می کند و به طور دائم کارایی حجمی را کاهش می دهد، که اغلب منجر به سر و صدا، نوسانات فشار،و در صورت گرفتگی پمپ. خستگی مکانیکی چرخه بالا تحت بارگذاری چرخه ای یکی از علل اصلی خرابی ساختاری است. پمپ در سیستم های راه آهن معمولی تحت فشار مکرر بیش از 1600 ≈ 2500 بار قرار می گیرد.غلظت استرس در فیلهدر حالت بارگیری مداوم، این ترک ها به صورت ساکت تا شکستگی ناگهانی در داروهای کش، نگهدارنده های پلنجر یا خانه های پمپ گسترش می یابند.چرخه حرارتی این اثر را با ایجاد خستگی حرارتی و شکنندگی مواد تشدید می کند. علاوه بر این، عدم کفایت روغن سوخت و تجزیه شیمیایی باعث فرسایش سریع می شود. دیزل کم گوگرد فاقد اجزای روان کننده طبیعی است.که منجر به شکست در چسباندن مرزی و فرسایش چسب بین جفت های دقیق می شودسوخت اکسید شده یا تخریب شده شکل می دهد آدامس و ورنیک که به دریچه های اندازه گیری چسبیده است، واکنش را کاهش می دهد و باعث اندازه گیری کنترل نشده سوخت می شود. در ترکیب با گسترش حرارتی در دمای بالا،این سپرده ها تصفیه های عملیاتی را تحریف می کنند، که باعث کاهش عملکرد و خرابی کامل پمپ می شود.